Wdrażanie wytwarzania addytywnego jako podstawowego narzędzia symulacji i walidacji w całym procesie DFM, projektowaniu narzędzi, oprzyrządowania CNC i opracowywaniu przyrządów kontrolnych.
Szybkie prototypowanie umożliwia walidację w czasie rzeczywistym. Dzięki ścisłej ochronie własności intelektualnej nasi inżynierowie mogą testować najnowsze wersje w najkrótszym czasie.
Jaką rolę odgrywa wytwarzanie addytywne w fazie DFM rozwoju części?
Na początkowych etapach rozwoju produktu, fizyczne modele drukowane w technologii 3D stanowią dla nas kluczowy punkt wyjścia do zarządzania ryzykiem i oceny w ramach Projektowania pod Wytwarzanie (DFM). Działając zgodnie z rygorystycznymi protokołami NDA i ochrony własności intelektualnej, przeprowadzamy kontrole fizyczne natychmiast po otrzymaniu danych CAD. Pozwala nam to szybko identyfikować potencjalne problemy produkcyjne – takie jak zakłócenia strukturalne, wyrównanie punktów odniesienia do obróbki i kąty pochylenia – zapobiegając niedopatrzeniom wynikającym z polegania wyłącznie na modelach wirtualnych i redukując wysokie koszty późniejszej modyfikacji narzędzi metalowych.
Dzięki modelom drukowanym w technologii 3D nasze zespoły badawczo-rozwojowe i inżynieryjne bezpośrednio weryfikują struktury fizyczne:
GD&T i kontrola konstrukcji: Modele fizyczne szybko ujawniają potencjalne problemy związane z fazowaniem, różnicami w grubości ścianek lub ustawieniami punktów odniesienia w celu późniejszej precyzyjnej obróbki CNC.
W jaki sposób szybkie prototypowanie skraca cykle prac badawczo-rozwojowych i obniża koszty komunikacji między działami?
Zmiany w projekcie są często główną przyczyną opóźnień. Produkcja addytywna zapewnia rozwiązanie do walidacji w czasie rzeczywistym. Jeśli konieczne są zmiany w projekcie, nasz zespół inżynierów może wydrukować najnowszy prototyp w ciągu kilku godzin do testów montażowych i walidacji funkcjonalnej, eliminując tradycyjne, wielotygodniowe oczekiwanie na zewnętrzne próbki. Co ważniejsze, model fizyczny służy jako uniwersalny język dla wszystkich działów. Pozwala zespołom badawczo-rozwojowym, odlewniczym, produkcji CNC i kontroli jakości na konkretne omówienie wąskich gardeł w procesie przed rozpoczęciem formalnego oprzyrządowania.
W porównaniu do tradycyjnych modyfikacji rysunków, które zajmują tygodnie, nasze szybkie prototypowanie oferuje:
Walidacja zmian w projekcie w czasie rzeczywistym: Inżynierowie mogą przeprowadzać kontrole wizualne, montażowe i kolizji w znacznie krótszym czasie, co znacznie obniża początkowe ryzyko związane z rozwojem.
Inżynieria współbieżna: Modele fizyczne umożliwiają wszystkim działom rozwiązywanie wąskich gardeł produkcji masowej i wdrażanie strategii optymalizacji jeszcze przed rozpoczęciem produkcji.
W jaki sposób druk 3D płynnie integruje się z narzędziami produkcji masowej?
Części drukowane w technologii 3D nie zastępują produkowanych masowo elementów metalowych, lecz służą nam jako precyzyjne wytyczne do odlewów i opracowywania narzędzi.
Przed zainwestowaniem w złożone oprzyrządowanie do odlewów ciśnieniowych lub piaskowych, przeprowadzamy prognozowanie strukturalne z wykorzystaniem wydrukowanych modeli. Najważniejszym krokiem jest walidacja kompensacji skurczu. Dopiero po weryfikacji dokładności wymiarowej wydrukowanego modelu za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) lub zaawansowanego skanowania 3D przystępujemy do produkcji właściwych metalowych oprzyrządowań. Ta wstępna walidacja gwarantuje wykonalność produkcji na dużą skalę i zapobiega powstawaniu kosztownych złomów.
W zakresie rozwoju narzędzi do obróbki plastycznej metali nasza technologia wytwarzania addytywnego zapewnia:
Struktura narzędzi i analiza pochylenia: analiza optymalnych metod wyjmowania z formy i układów wlewowych przed opracowaniem złożonych form odlewniczych.
Walidacja współczynnika skurczu i tolerancji: Zapewnienie dokładnej kompensacji skurczu poprzez precyzyjne skanowanie. Do faktycznej produkcji narzędzi przystępujemy dopiero po spełnieniu przez model standardów produkcji masowej.
Znany na całym świecie przemysł precyzyjny: naukowy system rozwoju zgodny z normą IATF 16949
Efektywność czasowa: symulacja i walidacja DFM odbywają się równolegle przed zakończeniem obróbki metalu, co skraca całkowity cykl rozwoju o ponad 30%.
Zapewnienie jakości: Dzięki zastosowaniu precyzyjnego sprzętu kontrolnego minimalizujemy błędy ludzkie i gwarantujemy, że formy do masowej produkcji, urządzenia CNC i przyrządy pomiarowe będą działać prawidłowo już za pierwszym razem.
Kontrola ryzyka w produkcji masowej: Działając w oparciu o ramy zarządzania jakością IATF 16949, zapewniamy, że wszystkie projekty są w pełni wykonalne w produkcji na dużą skalę, zanim poniesiemy wysokie koszty oprzyrządowania.
Dalsza lektura: Obróbka mechaniczna części i produkcja prototypów